Frontlader: unfallfrei arbeiten

Zu Verletzungen bei der Arbeit mit Frontladern kommt es meist durch Zusammenstoß und Sturz. Neben menschlichen Fehlern und Umweltfaktoren ist die Ausstattung des Gerätes ganz entscheidend für die Unfallgefahr.

Egal bei welcher Marke: Nicht nur auf Leistungsdaten, sondern auf entsprechende sicherheitstechnische Ausstattung des Frontladers sollte geachtet werden. ©BZ/Stockinger
Egal bei welcher Marke: Nicht nur auf Leistungsdaten, sondern auf entsprechende sicherheitstechnische Ausstattung des Frontladers sollte geachtet werden. ©BZ/Stockinger

Aufgrund der Möglichkeit, verschiedene Güter mit dem Frontlader heben zu können, ist dessen Einsatzumfang groß. Die gesetzlichen Vorgaben zu dessen sicherheitstechnischen Konstruktion sind die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG sowie die Normen DIN EN 4254-1 und DIN EN 12525.
Für Frontlader sind eine Kennzeichnung und Aufkleber zu nachfolgend genannten Warnhinweisen relevant:
CE-Kennzeichnung,
Warnhinweise zur Standfestigkeit,
Warnhinweise zum Verbot des Hebens und Beförderns von Personen,
Warnhinweise zu Arbeits- und Hebevorgang bei Personen im Gefahrenbereich.

Die häufigstenUnfallsituationen

Seitlich zu bedienende Stellteile, wie hier am Bild, sind sicherer als solche in zentraler Position. ©www.johndeeredistributor.at
Seitlich zu bedienende Stellteile, wie hier am Bild, sind sicherer als solche in zentraler Position. ©www.johndeeredistributor.at

Das Institut für Landtechnik an der Universität für Bodenkultur hat Unfälle mit Frontladern untersucht und technische Maßnahmen zu deren Vermeidung erarbeitet. Mit dem Frontlader verunglücken vorwiegend die Betriebsleiter selbst, gefolgt von den Elternteilen und Verpächtern. Die Unfälle ereignen sich primär im Hofbereich, in Hofgebäuden, auf Feldstücken und im Wald bei Wechsel der Arbeitswerkzeuge, bei An- und Abbau, Freischneide-, Reinigungs- und Wartungsarbeiten, Futtervorbereitung, Holzeinlagerung, Laden, Fahren und Transportieren.
Die häufigsten Verletzungsarten/-folgen bei Unfällen mit dem Frontlader sind Frakturen, Mehrfachverletzungen, Wunden, Quetschungen, Zahnfrakturen, Amputationen, Prellungen und Sehnenrisse. Betroffen sind verschiedenste Körperstellen.
Zu den typischen Unfallhergängen zählen der Zusammenstoß mit der Maschine und der Sturz von der Maschine. Die Unfallursachen sind überwiegend mensch- (Ausrutschen, falsche Neigung, Fehltritt, Irrtum, Verlust von Gleichgewicht), maschinen- (Entriegeln, Abrutschen der Kette, technisches Gebrechen, Verspannung) und umweltbedingt (Astbruch, gefrorener Untergrund).
Verschärfende Faktoren, die zum Verunfallen durch den Zusammenstoß mit der Maschine führen, sind der harte Untergrund (Boden) samt dem Nichttragen von Sicherheitsschuhen (Stahlkappe), harter Untergrund samt Fehlverhalten Dritter und der harte Untergrund allein. Gefährlich sind auch die zu hohe Position des Arbeitswerkzeugs sowie die zu hohe Last der Maschine. Als weitere negative Faktoren gelten nachteilig ausgeführte Maschinenteile, physische Beeinträchtigungen und falsche Bedienung. Als abschwächende Faktoren wirken beim Verunfallen das Tragen von Sicherheitsschuhen mit integrierter Stahlkappe sowie die teilweise statt vollständige Position des Fußes unter der Schwinge.

Zusammenstoß mit der Maschine

Den Zusammenstoß mit der Maschine bedingen bei den untersuchten Unfällen der Verlust des Gleichgewichts, eine irrtümliche Handlung sowie mangelnde Ausweichmöglichkeit beim Ausmisten. Er kommt auch durch das Vergessen eines Sicherungsbolzens und durch Verspannung beim Ab- und Anbau des Frontladers zustande. Durch Ausrutschen, versehentliches Einlegen des Fahrganges, falsches Handzeichen und das Bohren der Frontladergabel in den Boden ergibt sich der Zusammenstoß bei Ernte-, Futtervorbereitungs- und Reinigungsarbeiten sowie der Fahrt. Zudem führen Fehltritte, Stolpern, Übersehen der Maschine sowie zu geringer Sicherheitsabstand zum Zusammenstoß bei Transport, spielerischen Aktivitäten, Dünge- und Wartungsarbeiten.

Schnellwechsel- undParallelführungssysteme

Bei Frontladern ohne Schnellwechseleinrichtung und Parallelführung ist das Anbringen von Einrichtungen in halb- und vollautomatischer Ausführung mit Nachrüstsätzen an den Maschinen möglich, um dem Zusammenstoß entgegenzuwirken. Diese Ausrüstungen ermöglichen neben einfacher Montage und Demontage von Arbeitswerkzeugen auch eine arbeitstechnische Erleichterung (Parallelführung) und eine Erhöhung des Einsatzbereichs.
Unterschiedliche Ausführungen von Stellteilen kommen an den Schnellwechseleinrichtungen vor. Bei den herkömmlichen Schnellwechselvorrichtungen befinden sich die Stellteile in zentraler Position und verursachen bei unsachgemäßem Wechselvorgang Gefahren durch den Zusammenstoß mit dem Arbeitswerkzeug. Stellteile, die außerhalb des Gefahrenbereichs liegen, ermöglichen hingegen den Wechsel des Arbeitswerkzeugs aus sicherer Position.
Bei neuen Frontladern werden unterschiedliche Systeme zur Montage und Demontage von Arbeitswerkzeugen eingesetzt, sie sind halb- oder vollautomatisch ausgeführt. Vollautomatische Systeme bieten den besten Schutz gegen den Zusammenstoß beim Wechseln von Arbeitswerkzeugen. Sie erlauben die Montage und Demontage von Arbeitswerkzeugen inklusive hydraulischen und elektrischen Funktionen bequem vom Bedienerplatz aus.
Zur besseren Vermeidung des Zusammenstoßes bei der Montage und Demontage der Frontladers sind bei gebrauchten Maschinen dem Nachrüsten beziehungsweise Austausch von Abstützeinrichtungen in der Praxis, je nach Hersteller, Grenzen gesetzt. Der Umbau der Anbauvorrichtung ist ein zusätzlicher Kostenfaktor, der als unwirtschaftlich angesehen wird. Wichtig ist jedenfalls die Auswahl eines ordnungsgemäßen/sicheren Standplatzes und die Einhaltung der richtigen Arbeitsschritte und Arbeitsweise. Das An- und Abkuppeln von Hydraulikanschlüssen kann durch Nachrüsten von Schnellkuppelvorrichtungen (im Bereich der Arbeitswerkzeuge und des Frontladers) oder Anwenden von zweckgerechten Arbeitshilfsmitteln (Zange) sicherer gestaltet werden.

Stürze können viele Ursachen haben

Der Sturz von der Maschine ereignet sich bei den analysierten Unfällen durch Hängenbleiben an einem Hebel bei Erntearbeiten, den Bruch eines Astes beim Freischneiden, das Ausklinken der Schaufel beim Freischneiden sowie weitere Ernte- und Montagetätigkeiten. Durch Ausrutschen kommt es auch zum Sturz beim Ernten, Freischneiden, Holzeinlagern, Laden, Warten und Reparieren. Ein Fehltritt führt ebenfalls zum Sturz von der Maschine bei Erntearbeiten. Ein Sturz durch technisches Gebrechen kommt bei der Besichtigung der Maschine zustande.
Bei gebrauchten Frontladern mit mechanischen Klappsystemen (Ein- und Auskippvorgang) unterliegen diese Einrichtungen im Laufe der Jahre starken Gebrauchs- und Abnutzungserscheinungen. Als sicherste Variante zur Vermeidung der Sturzunfälle durch plötzliches Auskippen des Arbeitswerkzeugs gilt das Umrüsten des Frontladers auf hydraulische Gerätebetätigung. Personen, die sich auf der Maschine in angehobener Position befinden, sollen sich nur in dafür geeigneten Arbeitskörben aufhalten. Bei gebrauchten Frontladern ohne Schwingungsdämpfung sind, je nach Fabrikat und Hersteller, Druckspeicher nachträglich an den Maschinen von einem Fachmann einzubauen. Hydraulische Absperrungen sind auch nachträglich zu installieren, um ein unbeabsichtigtes Absenken der Maschine bei Arbeiten in angehobener Position beziehungsweise bei Tätigkeiten darunter zu verhindern.
Neue Frontlader, die zum Heben von Personen ausgeführt sind, haben sicherheitstechnische Einrichtungen, die bei Verwendung eines Korbs die Kippzylinder sperren und die Senkgeschwindigkeit der Hubzylinder drosseln.

Neue Technologien für mehr Sicherheit

Als künftige technische Maßnahmen sind elektronische Assistenzsysteme anzudenken, um ein Erfasstwerden von laufenden Maschinenteilen zu verhindern. Sensorbasierte Assistenzsysteme können den Bewegungszustand von beweglichen Maschinenteilen beim Verlassen des Fahrersitzes oder beim Nähern an diese Teile eruieren und vor deren Berührung stillsetzen (IKA-Technologie).
Durch die Integration von Sensoren (PMD 3D) können Bediener vor Personen im Gefahrenbereich gewarnt oder eventuell ein Stillsetzen der Maschine veranlasst werden. Weitere Sicherheitsfunktionen, die sensorisch erzielbar sind, sind die Hinderniserkennung, Kollisionsvermeidung, Umfeld­erkennung, Tote-Winkelüberwachung und das autonome Einweisen. Winkel- und Neigungssensoren dienen dazu, den Bediener vor kritischen Lagen des angehobenen Frontladers (mit und ohne Beladung) zu warnen und Unfälle durch Umstürzen des Zugfahrzeugs zu verhindern.

“Parksensor”: für einfacheres Kuppeln

Eine zukunftsträchtige Lösung, um Zusammenstoßunfälle beim An- und Abbau von Arbeitswerkzeugen besser zu vermeiden, ist ein “Parksensor” mit Kamera und Display am Fahrzeug in Kombination mit einem Schnellkuppelsystem. Dieser führt das Zugfahrzeug automatisch oder manuell im richtigen Winkel an die Anbaumaschine oder das Arbeitswerkzeug heran, um Verklemmungen oder Verspannungen zu vermeiden. In Kombination mit dem automatischen Anbausystem erfolgt der Kuppelvorgang bequem vom Fahrersitz aus (IKT-Technologie).

 

Arbeitskörbe: jährliche Überprüfung

Gemäß §8 Arbeitsmittelverordnung unterliegen Arbeitskörbe der jährlichen Überprüfungsverpflichtung durch Ziviltechniker, zugelassene Prüfstellen und Ingenieurbüros, welche durch den Betriebsleiter oder Obmann einer Gemeinschaft zu veranlassen ist.

Assoc. Prof. Dr. Elisabeth Quendler, Dipl.-Ing. Katharina Trieb und Dr. Robert Kogler
Universität für Bodenkultur

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