ÖKL Praxisseminar: Nicht nur für Vermehrungen – schonend und zugleich mit hohem Durchsatz dreschen

Klaus Semmler von Agrartraining (Bildmitte, Mann mit Kappe) erläuterte die optimale Mähdreschereinstellung und -wartung. Ganz entscheidend ist auch das Messer: Es muss regelmäßig auf Beschädigungen kontrolliert werden. So wird ein sauberer Schnitt und gleichmäßiger Gutfluss erzeugt. Es ist besser, beschädigte Klingen zu ersetzen, als sie nachzuschleifen. Foto: ÖKL

Im Juli hielt das ÖKL wieder das beliebte Mähdruschseminar ab. Veranstaltungsort für den theoretischen Teil war das Gasthaus Schmidt in Reisenberg (NÖ). Die Praxisvorführungen fanden auf den Feldern der GV Marenzi zwischen Himberg und Ebergassing statt.

Auch heuer durfte sich das ÖKL wieder über die Teilnahme zahlreicher Interessenten freuen. Klaus Semmler von der Firma Agrartraining erläuterte Probleme und Gegenmaßnahmen in der Maschineneinstellung. Rainer Schwab von der Probstdorfer Saatzucht stellte die Herausforderungen und Anforderungen der Mähdreschereinstellungen an die Vermehrungsqualität dar. Insgesamt 27 Teilnehmer lauschten den Vorträgen.

In der Regel werden lediglich 70 Prozent der möglichen Maschinenauslastung erreicht

Zeitdruck und instabile Wetterbedingungen lassen oft optimale Druscheinstellungen in den Hintergrund treten. Um die geplanten Flächen in kurzer Zeit zu ernten, wird oft die Fahrgeschwindigkeit erhöht und im Hinblick auf Druschqualität werden Kompromisse eingegangen. Dass diese Kompromisse aber für ein sinnvolles Ergebnis keineswegs notwendig sind, erläuterte Semmler in diesem Seminar. Es werden in der Regel lediglich 70% der möglichen Maschinenauslastung erreicht. Bei optimaler Grundausstattung und Einstellung liegt hier also noch erhebliches Potential.

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Das Ergebnis zu niedriger Schnitthöhen bei Lagergetreide: verbogene Ährenheber und höhere Reparaturkosten. Foto: ÖKL

Insgesamt sind ca. 60 Prozent der Mähdrescher mit zu kleinen Schneidwerken ausgerüstet. Je nach Maschinenleistung können daher größere Arbeitsbreiten gefahren werden. Mit steigender Arbeitsbreite verbessert sich der Materialfluss und auch die Beschickung des Drusch- und Abscheidesystems, Wendezeiten werden verringert, der Bodendruck verringert sich durch weniger Wendemanöver und die Mähdrescherleistung (t/h) steigt. Zur optimalen Beschickung des Mähdreschers ist auch eine optimale Schneidwerkseinstellung besonders wichtig. Die Höhe der Haspel sollte etwa auf Ährenhöhe gestellt und ihr Vorlauf im Verhältnis zur Fahrgeschwindigkeit ca. drei bis vier Prozent schneller sein. Bei stehendem Bestand sind die Haspelzinken senkrecht, bei Lagergetreide auf Griff, und bei Raps auf Nachlauf zu stellen. Auch die Einzugswalze trägt erheblich zum optimalen Gutfluss bei. Wird sie ganz nach hinten versetzt, erleichtert das die Übernahme in den Einzugskanal und führt zu gleichmäßiger Beschickung. Der Abstand der Walze zum Bodenblech sollte 30 bis 40 Millimeter betragen und deren Zinken sind bei Raps und Getreide auf Griff zu stellen, ansonsten in Nachlaufstellung. Weiters sind mittig an der Einzugsschnecke angebrachte – und für bestimmte Bedingungen/Länder sinnvolle – Bleche zu demontieren, um eine gleichmäßige Verteilung des Ernteguts im Dreschwerk zu gewährleisten. Auch sollte die Umlenkrolle im Einzugskanal höher gestellt werden, um besseren Fluss zu ermöglichen. Ein häufiger Fehler bei Lagergetreide besteht beim zu tiefen Absenken der Schnitthöhe (empfohlen werden zwölf Zentimeter), um auch die flachliegenden Halme noch aufnehmen zu können. In der tiefsten Höheneinstellung sollte das vordere Drittel des Ährenhebers am Boden aufliegen. Durch noch tieferes Absenken wird jedoch die Ährenheberspitze hochgedrückt und häufig von der Haspel erfasst. Das Ergebnis sind verbogene, abgebrochene und unbrauchbare Ährenheber sowie höhere Reparaturkosten. Bei Lagergetreide empfiehlt es sich außerdem, statt den gängigen Halmteilern nach oben gebogene Bügel zu verwenden. So wird vermieden, dass sich das Lagergetreide am Halmteiler nach oben schiebt und zu ungleichmäßiger Beschickung führt.

Manche Hersteller ermöglichen eine konische Einstellung des Dreschkorbs zur Dreschtrommel. Damit kann der Abstand zur Trommel zum Beispiel vorne größer als hinten sein. Klaus Semmler empfiehlt jedoch, die Paralleleinstellung zu wählen; allenfalls bei sehr feuchten Bedingungen könnte der Abstand beim Ausgang größer sein. Dies kommt auch dem Materialfluss und der Druschqualität zugute. Generell wird die Verwendung von Drahtkörben empfohlen, da sie die beste Druschqualität liefern. An der Dreschtrommel sollen die Rillen der Dreschleisten immer gegengleich angebracht werden. So verteilt sich das Erntegut gleichmäßig über die gesamte Breite und bietet optimale Voraussetzung für die folgende Abscheidung und Reinigung. Die Dreschleisten müssen auf Verschleiß kontrolliert werden. Um den Verschleiß zu kompensieren, wird oft die Intensität des Dreschwerks erhöht. Darunter leidet allerdings die Qualität und der Bruchkornanteil steigt! Dasselbe gilt auch für Rotormaschinen.

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Konzentriert sich der Gutfluss in der Mitte (etwa durch zu lange Windungen an der Einzugsschnecke), ist auch der Verschleiß der Dreschtrommel in der Mitte höher. Die Folge ist eine geringere Druschqualität, da meist meist intensiver gedroschen wird (Bruchkorn). Verschlissene Dreschleisten sind daher zu tauschen. Foto: ÖKL

Großes Potenzial beim Reinigungssystem

Großes Potenzial zur Steigerung der Mengenleistung und Qualität sieht Semmler auch beim Reinigungssystem. Wie in den vorangegangenen Seminaren appellierte er wieder an die Teilnehmer, die Siebe zu öffnen und die Luftmenge durch maximale Gebläseeinstellung zu erhöhen. Durch die erhöhte Luftmenge soll das Stroh in Schwebe gehalten werden und ist daher leichter vom Korn zu trennen. Die Siebeinstellung spielt dabei eine herausragende Rolle. Im Allgemeinen wird dazu tendiert, bei schlechter Reinigung die Siebe zu schließen, um den Strohanteil zu verringern. Das Ergebnis ist oft nicht zufriedenstellend und verringert die Leistung erheblich. Geschlossene Siebe unterbrechen nämlich den Luftstrom und führen zu unzureichender Reinigung. Das Ergebnis ist ein hoher Gutfluss zur Überkehr durch Untersiebverluste, was zu einer Leistungsreduktion und höherem Bruchkornanteil führt. Die richtige Herangehensweise ist dagegen, die Siebe zu öffnen und von oben herab einzustellen. Befindet sich dabei viel Langstroh im Korntank, ist das Obersieb zu schließen. Bei viel Kurzstrohanteil ist das Untersieb weiter zu schließen. So wird die optimale Reinigung bei hohem Durchsatz erreicht. Hoher Bruchkornanteil kann auch von geringer Kettenspannung der Elevator- und Überkehrketten kommen. Daher ist unbedingt auf die richtige Spannung zu achten. Bei Raps wird von Klaus im Allgemeinen dieselbe Einstellung wie bei Weizen empfohlen. Nur die Gebläsedrehzahl soll bei Bedarf reduziert werden.

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„Siebe auf, Wind auf, Fahrgeschwindigkeit rauf!“ – Klaus Semmlers zusammenfassendes Mantra für reines Druschgut bei hohem Durchsatz. Foto: ÖKL

Erhebliches Einsparpotential liegt auch beim Häckseln des Strohs. Hier wird ein großer Anteil der Energie verbraucht. Hier müssen unbedingt scharfe Klingen verwendet werden, da dies einen geringeren Verbrauch und eine höhere Leistungsfähigkeit der Maschine bedeutet.

Höhere Effizienz kann außerdem beim Verladen des Erntegutes erreicht werden. Oft wird schon bei einem Korntankvolumen von 70 Prozent entleert, um eine Überfüllung des Korntanks zu vermeiden. Der Grund dafür liegt oft darin, dass sich die Entladestelle am Feldrand befindet und eine zusätzliche Fahrt zur Überfüllung führen würde. Diese fixen Entladepunkte kosten Zeit. Im Durchschnitt wird der Korntank pro Tag 25 mal entleert. Ein Entleerungsvorgang dauert dabei ca. fünf Minuten. Hochgerechnet werden daher pro Tag zwei Stunden, und in der Saison bei 15 Druschtagen ca. 25 bis 30 Stunden nur für die Entleerung verwendet. Muss dann mit großen Maschinen noch auf kleine Anhänger entladen werden, kostet das noch mehr Zeit. Laut Klaus Semmler soll daher grundsätzlich pro Stunde abgerechnet werden und eine Entleerung wenn möglich während der Fahrt erfolgen.

Saatgut für die Vermehrung

Druschgut zur Saatgutvermehrung bedarf besonderer Sorgsamkeit bei der Ernte. Als Betriebsleiter der Probstdorfer Saatzucht erläuterte Schwab die Hauptkriterien, die an das Vermehrungsgut gestellt werden und wie sie durch sorgsamen Drusch beeinflusst werden können. Die Kriterien an die Saatgutqualität sind streng geregelt und deren gesetzliche Grundlagen existieren schon seit über 150 Jahren. Absolute Priorität hat die Reinheit des Vermehrungsgutes. Daher muss die Maschine vor der Ernte grundlegend und sorgfältig gereinigt werden. Es ist dabei von Vorteil, wenn sich eine Maschine ganz öffnen lässt, um den Zugang zu erleichtern. In der Regel beansprucht eine gründliche Reinigung ca. vier bis fünf Stunden Arbeitszeit. In der Saatgutvermehrung handelt es sich meist um vergleichsweise geringe Mengen. Eine Verunreinigung mit fremdem Material kann daher schwerwiegende Folgen haben. Deshalb muss alles herausgeholt und jeder noch so kleine Anteil an Fremdmaterial entfernt werden. Ein weiterer Aspekt der Reinigung liegt in der Krankheits- und Unkrautverschleppung. Ist ein Bestand von Krankheiten (z. B. Steinbrand) befallen, muss eine umso sorgfältigere Reinigung erfolgen. Belastetes Erntegut ist als Saatgut nicht mehr verwendbar. Deshalb muss auch die Maschine von Pilzsporen freigehalten werden, um Verschleppungen zu vermeiden. Im Falle von Unkrautbesatz empfiehlt es sich, betroffene Stellen auszulassen und später als Konsumware zu ernten. Grundsätzlich ist auf möglichst schonenden Drusch zu achten. Höhere Kornverluste sind in diesem Fall besser als Kornbruch. Die Empfindlichkeit gegenüber der Druschintensität ist von der Sorte abhängig. Je offener und ungeschützter sich der Keimling am Korn befindet, desto empfindlicher ist er auch auf Beschädigungen. Zu intensive Druscheinstellungen können außerdem das Korn schälen, was die Empfindlichkeit gegenüber Beizmittel erheblich erhöht.

Wie hoch die Verluste tatsächlich sind

Am Nachmittag wurden die Empfehlungen dann in der Praxis erläutert. Anhand dreier Hersteller konnten die Teilnehmer den Einfluss geringfügiger Optimierungen auf das Druschergebnis überprüfen. Bei jedem Mähdrescher wurden die Verluste bei Schwadablage ermittelt. Semmler verwies an dieser Stelle darauf, dass dabei die Verluste oft überschätzt werden. Zwar findet man im Schwad häufig viele Körner, doch man muss dabei bedenken, dass die gesamte Arbeitsbreite auf ca. 1 bis 1,5 Meter (m) reduziert ist. Daher bedarf es hier einer genaueren Bestimmung. Zu diesem Zweck nahm Klaus Semmler eine Blechschale zur Hand, um das abgelegte Stroh darauf zu laden. Nach Entfernen des oberflächlichen Strohs von der Blechschale ist die Anzahl der Körner pro untersuchter Fläche leicht festzustellen. Mit dieser Formel lässt sich der tatsächliche Verlust in Relation zur Arbeitsbreite einfach errechnen:

(Ertrag (dt/ha)x Schneidwerksbreite (cm))/(Dreschwerksbreite (m)x TKG (g))=Verlust (1%)

Das angestrebte Ziel ist, die Gesamtverluste bei 1 bis 1,5 Prozent zu halten. Wird dies nicht erreicht, so müssen entsprechende Anpassungen bei der Abscheidung bzw. Reinigung vorgenommen werden. Diese Verluste können dabei mehrere Ursachen haben. Die am leichtesten zu behebende ist die Anpassung der Dreschwerkseinstellung. Dazu kommen aber noch andere Faktoren. So kann die generelle Druschfähigkeit sortenbedingt sein und Schwierigkeiten verursachen. Daneben ist es auch möglich, dass die endgültige Reife noch nicht erreicht ist und dadurch viel Korn mit dem Stroh abgeschieden wird.

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Zur Verlustkontrolle im Schwad wird der Kornanteil von etwa einem m2 Stroh in einer Schale gesammelt. Die Verluste werden hierbei oft überschätzt, da sich der Gutfluss von der Schneidwerksbreite auf die Schwadbreite konzentriert. Foto: ÖKL
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In der Verlustschale lässt sich die Menge der abgeschiedenen Körner leicht feststellen. Auf die gesamte Arbeitsbreite gerechnet sollen die Verluste bei 1 bis 1,5 Prozent liegen. Foto: ÖKL

Insgesamt wurde das Seminar sehr gut angenommen und mit zahlreichen Fragen und Einzelanmerkungen diskutiert. Die hohe Qualität spiegelt sich auch in den guten Evaluierungsergebnissen wider. Das ÖKL dankt den teilnehmenden Firmen und dem Verwalter der Gutsflächen, Herrn Ing. Georg Kolmar für dessen Engagement.

Nach Aussage von Klaus Semmler ist ihm in Europa keine vergleichbare Veranstaltung wie das ÖKL-Mähdruschseminar mit mehreren, parallel arbeitenden Fabrikaten bekannt.

Text: Daniel Fink und Gebhard Aschenbrenner, beide ÖKL

 

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