Intelligente Pressen für konstante Ballenqualität

Der Rundballen hat sich als Konservierungsalternative bewährt. Die Presswickelkombination bietet die schnellste Möglichkeit zur Konservierung. Gerade noch im Schwad, gut geschnitten durch das Schneidwerk, landet das Schnittgut sofort in der Presskammer. Ob variabel oder in der Festkammer, nach dem Pressvorgang landet der Ballen auf dem Wickler, der mit der gewünschten Anzahl Folienwicklungen eine nahezu gasdichte Gärkammer bildet, und das noch nicht einmal drei Minuten nach der Aufnahme.

Kurzer Schnitt ist mittlerwei­le auch beim Rundballen möglich. Mit 41 Messern und 27 Millimetern theoretischer Schnittlänge bietet man Betrieben mit kleinen Bestandsgrößen eine Alternative zum Fahrsilo an. Erst recht, wenn der tägliche Vorschub nicht reicht, um Ausgasung und Nacherwärmung zu unterbinden. Exakt schneiden und hoch verdichten kos-ten Kraft. Das gilt besonders bei der Rundballenpresse. Entsprechend sind die Antriebe neu konzipiert. Sie verzichten vollständig auf Ketten für Rotor und Hauptantrieb des Pressorgans. Stattdessen kommen Getriebe mit einem Überlastschutz von bis zu 5.000 Nm (circa 250 kW) zum Einsatz. Das reduziert den Verschleiß, minimiert den Wartungsaufwand und erhöht die Betriebssicherheit. Die Maschine ermöglicht dadurch sehr hohe Durchsätze auch bei voller Messerzahl. Die Kombination aus neuem Antrieb und innovativem Schneidwerk stellt eine neue Leistungsklasse dar.

Fahrer sorgt für perfekt geformten Ballen

Der Slogan ist bekannt und bewährt: „Der Schwader macht den Ballen, die Presse formt nur.“ Dennoch gibt es genügend Praxissituationen, wo die Futtermassen für ein gleichmäßiges und breites Schwad nicht ausreichen. Dann bieten sich für einen gleichmäßig gefüllten und verdichteten Rundballen einige Fahrvarianten bzw. -strategien an. Die Ergebnisse werden kontinuierlich im Bedienterminal der Presse angezeigt. Hauptakteur für den perfekt geformten Ballen ist und bleibt der Fahrer. Eine entlastende Alternative ist eine Technik, wo die Presse über eine hydraulisch gesteuerte Schwenkdeichsel so zum Schwad gesteuert wird, dass auf kürzester Distanz von der Aufnahme bis zur Presskammer das Erntegut einen gut geformten Ballen ergibt.

Der Einsatz von Mantel- und Wickelfolie bei Silageballen ist Standard. Die Folienmengen werden von der Anzahl der notwendigen Wicklungen bestimmt. Dabei ist es Standard, dass die Folie mit gleicher Vorstreckung beim rotierenden Ballen über dessen Mitte geführt wird. Um den dann auf der flachen Seite sich stark und häufig überlappenden Folienanteil zu reduzieren, bietet ein Hersteller die Option an, den Satelliten etwas unterhalb von der Ballenmitte zu positionieren, mit dem Ergebnis, mindestens 25 Prozent Folie einsparen zu können. Durch dieses „Versetzen“ des Wickelschwerpunktes können an den Kanten aber unterschiedliche „Vorspannungen“ der Folie auftreten.

Bei den Quaderballenpressen mit dem Querschnitt von 120 x 90 Zentimeter hat sich der Markt auf markante und ebenfalls interessante Eckwerte eingestellt. So ein Großpacken soll eine transportfähige Länge von 2,45 Metern haben und dann bei trockenem Stroh mindestens 500 kg wiegen, entsprechend mehr als 200 kg/m³.

Goldmedaille für neu entwickeltes Konzept

Ein komplett neu entwickeltes Maschinenkonzept kom­biniert hohe Durchsätze mit konstant hohen Ballendichten. In der Praxis werden bis zu 70 Tonnen/h und konstante Ballendichten von über 200 kg/m³ erreicht. Das Maschinenkonzept baut auf einem rahmenintegrierten Hauptgetriebe auf, das einen geradlinigen Kraftfluss ermöglicht. Damit einher gehen eine schlanke Deichsel und eine kurze Gelenkwelle. Zwei längs zur Fahrtrichtung angeordnete Schwungräder mit 1.650 U/min speichern Energie und stabilisieren den Pressvorgang. Diese werden beim Anlauf nacheinander geschaltet, danach der Kolben und dann der Rotor. Somit ist der technische Aufwand für das „Anlaufen“ geringer als bei den bisherigen Lösungen. Im Überlastfall werden die Schwungräder schlagartig über eine elektrohydraulisch geschaltete Lamellenkupplung entkoppelt und damit vom Hauptantrieb getrennt. Der Kolben wird dabei aktiv gebremst. Dieses System ersetzt Scherbolzen und Nockenschaltkupplungen. Der gesamte Antriebsstrang besteht aus Powerbändern und geschlossenen Getrieben. Das reduziert den Wartungsaufwand erheblich.

Neue Assistenzsysteme

Neue Assistenzsysteme unterstützen und entlasten Fahrer und Technik. Die Drehmomente von Rotor und Raffer werden kontinuierlich erfasst. Wird über den Drehmomentverlauf erkannt, dass es zu einer Überlastung des Raffers kommen könnte, schaltet das System Rotor und Raffer automatisch ab, und zwar kurz bevor die Überlast tatsächlich eintritt. So lässt sich der überwiegende Teil der Ausfälle reduzieren. Die über die Sensoren erfassten Belastungsdaten werden zudem auf dem ISOBUS-Terminal angezeigt. So erhält der Fahrer immer eine Meldung über den aktuellen Auslastungszustand der Presse und kann entsprechend reagieren. Die bisher von Rund- und Quaderballenpressen bekannte TIM-Lösung (TIM = Tractor Implement Management) ist hier ebenfalls nutzbar. Nach Eingabe der entsprechenden Fahrstrategie, wie z. B. maximaler Durchsatz oder hohe Ballendichte, übernimmt das System die Anpassung der Fahrgeschwindigkeit in Abhängigkeit von Maschinenbelastung und Materialverhalten. Die KI-basierten Auswertungen der Sensorwerte ermöglichen auch bei wechselnden Fruchtarten oder Schwaden automatisch das optimale Leistungsniveau zu halten.

Ein weiteres KI-gestütztes Assistenzsystem regelt die Länge und das Gewicht des Ballens synchron zum Pressvorgang nach individuellen Vorgaben. Dies ermöglicht eine sehr hohe Homogenität von Ballengewicht und -länge. Der Fahrer muss nur Länge und Gewicht einstellen, alle weiteren Anpassun­gen übernimmt das System selbstständig. Ergänzend dazu nutzt der Algorithmus einen internen Speicher, um sich fortlaufend weiterzuentwickeln. Die Regelung erfolgt somit vorausschauend und nicht nachträglich korrigierend. Mit Abwei­chungen von nur +- 2 Prozent beim Gewicht setzt dieses Konzept neue Maßstäbe in Qualität und Wirtschaftlichkeit. Und das ohne integrierte Wiegeeinrichtung.

Neuheit: Doppelknoten beim Cormick-Prinzip

Beim Knoter kennt man das Cormick- und Deering-Prinzip. Der Cormick-Schlaufenknoten ist der festeste Knoten, der Deering-Knoten hat sich als der sicherste Knoten bewährt. Neu ist ein Doppelknoten beim Cormick-Prinzip. Er kombiniert hohe Knotenfestigkeit mit geringer Garnspannung und schließt konsequent Garnreste beim Knüpfvorgang aus. Dieser neue Knoter erzeugt zwei Schlaufenknoten während eines Bindevorganges. Dadurch bleibt die Reißfestigkeit des Garns zu 70 Prozent erhalten. Das ist derselbe Wert wie beim klassischen Schlaufenknoten, jedoch 20 Prozent besser als beim Deering-Knoten. Dadurch kann Garn mit höherer Lauflänge je Kilogramm eingesetzt werden oder die Anzahl der Knoter bei gleicher Ballenstabilität reduziert werden – eine ökonomisch und ökologisch wertvolle Entwicklung.